Sert SEBS bazlı TPE için, SBS bazlı TPR için,
İşleme ve enjeksiyon kalıplama sürecinde, Juye editörü şu görüştedir: Sıcaklık ayarının doğruluğu, ürün görünümü ve performansını etkileyen kilit faktördür. Aşağıda, TPE enjeksiyon kalıplama sıcaklık ayarı için bazı öneriler bulunmaktadır.
Besleme bölgesi sıcaklığı, besleme ağzının tıkanmasını ve içerdiği havanın kaçmasını önlemek için nispeten düşük ayarlanmalıdır. Testler sonucunda, genellikle TPE.TPR ürünlerinin her bölge için sıcaklığı 160°C ile 210°C arasında, nozulda ise 180°C ile 230°C arasında ayarlanır.
Kalıp sıcaklığı, enjeksiyon bölgesinin yoğuşma sıcaklığına göre daha yüksek ayarlanmalıdır, böylece kalıbın su kirliliğine maruz kalması ve ürün yüzeyinde çizgiler oluşması önlenir. Kalıp sıcaklığının çok yüksek olması genellikle daha uzun üretim döngüsüne yol açar, ancak ürün görünümünü iyileştirebilir. Bu nedenle kalıp sıcaklık aralığı 30 ile 40 arasında tasarlanmalıdır.
Ürün şekillendirme sürecinde, kalıp boşluğunun doldurulması sırasında, ürünün dolum performansı iyi değilse, aşırı basınç düşüşü, çok uzun dolum süresi, yetersiz dolum gibi sorunlar ortaya çıkar ve ürün kalite sorunları yaşar. Kalıplama sırasında ürünün dolum performansını artırmak için, kalıplanmış ürünlerin kalitesi iyileştirilebilir ve genellikle aşağıdaki yönlerden düşünülebilir:
1) Keyue'nin başka bir serisi ürününe geçiş yapmak;
2) Yolluk konumunu değiştirmek;
3) Enjeksiyon basıncını değiştirmek;
4) Parçanın geometrik şeklini değiştirmek.
Enjeksiyon basıncının kontrolü genellikle bir enjeksiyon basıncı, iki enjeksiyon basıncı (tutma basıncı) veya üçten fazla enjeksiyon basıncı olarak ayrılır. Önemli olan, basınç geçiş zamanlaması uygun olduğunda, kalıp içi aşırı basıncı, taşmayı veya malzeme eksikliğini önlemektir. Kalıbın spesifik hacmi, tutma aşamasında yolluğun kapatıldığı andaki eriyik basıncına ve sıcaklığına bağlıdır. Basınç tutma anahtarından ürün soğutma aşamasına kadar basınç ve sıcaklık tutarlıysa, ürünün özgül hacmi değişmez.
Tutma basıncı, sabit kalıplama sıcaklığında ürün boyutlarını belirleyen en önemli parametredir. Tutma basıncı ve sıcaklığı, ürün boyut toleranslarını etkileyen en önemli değişkenlerdir. Örneğin, kalıp dolumu tamamlandıktan hemen sonra tutma basıncı düşürülür, yüzey tabakası belirli bir kalınlığa ulaştığında tutma basıncı tekrar artırılır ve düşük kapatma kuvveti kullanılarak çöküntü çukurları ve parlama ortadan kaldırılır, böylece kalın duvarlı ürünler oluşturulur.
Tutma basıncı ve tutma hızı genellikle plastik doldurma boşluğunun maksimum basıncı ve tutma hızının %50~65'i kadardır, yani tutma basıncı enjeksiyon basıncından yaklaşık 0.6~0.8 MPa daha düşüktür. Tutma basıncı, enjeksiyon basıncından düşük olduğu için, pompa yükü düşüktür, bu da sabit pompanın ömrünü uzatır ve pompa motorunun güç tüketimini azaltır. Önceden belirli bir miktar ölçüm değeri ayarlanır, böylece enjeksiyon strokunun sonuna yakın vida ucunda hala az miktarda eriyik (tampon) bulunur. Kalıp içindeki dolum durumuna göre, az miktarda eriyik eklemek için ilave enjeksiyon basıncı (ikinci veya üçüncü enjeksiyon basıncı) uygulanır. Bu şekilde, ürünün çökmesi önlenebilir veya ürünün büzülmesi ayarlanabilir.
Soğutma süresi esas olarak eriyik sıcaklığına, ürün et kalınlığına ve soğutma verimliliğine bağlıdır. Ayrıca malzemenin sertliği de bir faktördür. Daha sert türler, kalıpta daha yumuşak türlere göre daha hızlı donar. Soğutma her iki taraftan yapılıyorsa, et kalınlığı için gereken soğutma süresi genellikle her 0.100 için 10 ila 15 saniyedir. Yapıştırıcı ile kaplanmış ürünler daha uzun soğutma süresi gerektirir, çünkü daha küçük yüzey alanı ile etkili bir şekilde soğutulabilirler. Et kalınlığı için gereken soğutma süresi yaklaşık her 0.100 için 15 ila 25 saniyedir.
1. Plastik kalıplama tam değil
1) Besleme ayarı uygun değil, eksik malzeme veya fazla malzeme.
2) Enjeksiyon basıncı çok düşük, enjeksiyon süresi kısa, piston veya vida erken geri dönüyor.
3) Enjeksiyon hızı yavaş.
4) Malzeme sıcaklığı çok düşük.
İkincisi, taşma (çapak)
1) Enjeksiyon basıncı çok yüksek veya enjeksiyon hızı çok hızlı.
2) Besleme miktarı çok büyük, çapak oluşumuna neden olur.
3) Silindir, nozul veya kalıp sıcaklığı çok yüksek, plastiğin viskozitesini azaltır, akışkanlığı artırır, kalıba başarılı bir şekilde girerken çapak oluşur.
Üçüncüsü, akış çizgileri, kabarcıklar ve gözenekler
Ana sonuçlar aşağıdaki gibidir: (1) Malzeme sıcaklığı çok yüksek, bozulmaya neden olur.
2) Enjeksiyon basıncı düşük, tutma süresi kısa, eriyik kalıp boşluğu yüzeyine yaklaşamaz.
3) Enjeksiyon hızı çok hızlı, erimiş plastiğin kesme etkisiyle bozulmasına ve bozunma gazı oluşmasına neden olur; enjeksiyon hızı çok yavaş, boşluğu zamanında dolduramaz, ürün yüzey yoğunluğunun yetersiz kalmasına ve çatlaklara neden olur.
4) Malzeme eksikliği, tampon pedinin çok büyük olması, malzeme sıcaklığının çok düşük olması veya kalıp sıcaklığının çok düşük olması eriyik akışını ve şekillendirme basıncını etkileyerek kabarcık oluşumuna neden olur.
5) Vida ön şekillendirme sırasında, arka basınç çok düşük, dönüş hızı çok yüksek, vidanın geri dönüşünü hızlandırır ve havayı silindirin ön ucuna itme eğilimindedir.
Dördüncüsü, yanık koyu çizgiler
1) Silindir ve nozul sıcaklığı çok yüksek.
2) Enjeksiyon basıncı veya ön plastikleştirme arka basıncı çok yüksek.
3) Enjeksiyon süresi çok hızlı veya çok uzun
TPE.TPR uygulamaları ve çözümleri hakkında daha fazla bilgi için lütfen 炬烨TPE, size ücretsiz olarak TPE, TPR uygulama çözümleri özelleştireceğiz; ürün katma değerini artırma olasılığını size getireceğiz.
